– Дмитрий Владимирович, каковы предварительные итоги деятельности «СФАТ-Рязань» в этом году?

– В 2022-м перед нами стояла задача увеличения доли капитального ремонта при сохранении объема деповского на уровне 2021 года, для чего нам пришлось пересмот­реть целый ряд технологических процессов. В результате мы определили точки роста, благодаря чему уже сейчас выполнили капитального ремонта на 30% больше, чем за весь минувший год. Существенно вырос и объем ремонта колесных пар – на 15% к прошлому году. Достижению таких результатов во многом способствовал строгий контроль за соблюдением введенных нами временных нормативов.

Кроме того, мы сбалансировали и оптимизировали процессы закупки необходимых для ремонта узлов и деталей. Сейчас среднее время простоя полувагонов в ремонте у нас составляет 72 часа, что в целом ниже среднесетевого.

– Что делает сегодня компания для загрузки своих вагоноремонтных мощностей?

– До недавнего времени мы в большей степени были нацелены на обслуживание парка «НефтеТрансСервиса», что позволило нам досконально изучить и отладить плановый ремонт вагонов, определив для себя некие технологические оптимумы по соотношению парка у нас в ремонте в зависимости от родов подвижного состава. Но сейчас пришло время выходить на новый уровень, и мы приступили к формированию собственной клиентской базы. Кроме производственной площадки и ВКМ, у нас есть своя ППС и своя камера покраски, что уже оценили наши клиенты, заинтересованные в комплексном обслуживании при плановом ремонте. Хочу отметить, что оба наши вагоноремонтных предприятия – и «СФАТ», и «Техкомплекс» – это универсальные депо, высокий уровень технического оснащения которых и постоянное развитие производства заложены в стратегию нашего холдинга.

– В ходе профильных конференций Вы неоднократно рассказывали о реализации в депо «СФАТ-Рязань» проекта умного депо. Уже можно говорить о каких-то его результатах?

– В настоящее время мы находимся на завершающей стадии реализации проекта и уже видим результаты, которые превзошли наши самые смелые ожидания. Мы смогли не только оцифровать всю технологию нашей работы, создав тем самым комплексную систему цифрового контроля, но и добились реальной оптимизации всех производственных процессов. Успех проекта позволяет нам приступить к его тиражированию, и мы уже начали запуск умного депо на нашем втором предприятии – заводе «Техкомплекс» в Самаре. Гибкость и адаптивность продукта позволяют интегрировать умное депо в бизнес-процессы самых различных предприятий. В настоящее время внедрение продукта происходит в одном из депо Казахстана с учетом региональной специфики и нормативов.

– Каковы основные цели проекта? Как это скажется на технологических возможностях предприятия?

– Основная цель проекта умного депо – это решение проблем контроля технологических процессов и товарных материальных ценностей и, как следствие, оптимизация процессов учета деталей, оперативное регулирование всех производственных процессов, что стало возможным благодаря тому, что любое перемещение фиксируется в программе в режиме онлайн. Преимущества цифровизации нивелируют риски потери деталей, установки чужой детали на вагон собственника и, что немаловажно, позволяют сократить бумажный документооборот и минимизировать влияние человеческого фактора на процессы приемки и расхода деталей в целом.