Эталонные линии позволят повысить эффективность и снизить потери

– Борис Юрьевич, Вы возглавляете «ЛокоТех» более 4 месяцев. Срок небольшой, но, возможно, уже можете поделиться первыми результатами работы?

– Прежде чем приступить к системным изменениям в деятельности группы компаний, которые поменяют подход к работе на глобальном понятийном уровне, нам было необходимо провести анализ текущей ситуации. По его итогам были приняты первоочередные меры, которые позволили урегулировать самые серьезные вопросы в работе предприятий и создать фундамент для дальнейших преобразований и развития.

В первую очередь мы повысили уровень заработной платы до средней по рынку. Так, в частности, в сервисных локомотивных депо она увеличилась на 11%. Мы решаем и бытовые вопросы для создания комфортных условий работы персонала. Только после обеспечения таких базовых нужд наших сотрудников мы можем приступить к системным изменениям в управлении компанией.

– Ранее Вы уже говорили о том, что одна из главных целей руководства «ЛокоТех» – это выстраивание на ваших площадках четких и прозрачных производственных потоков. Как вы собираетесь этого добиться?

– Действительно, внедрение эффективной производственной системы в группе компаний – одна из наших первостепенных задач. В нее войдут современные методы и инструменты организации и управления ключевыми направлениями деятельности: подготовкой и планированием производства, качеством продукции, персоналом, цепочкой поставок и т. д. Мы ожидаем, что результатом применения новых подходов к их организации станут максимальная эффективность и снижение потерь.

– Чем же эта система будет отличаться от действующего формата работы на предприятиях группы?

– Прежде всего нам важно внедрить эталонные линии. Это совершенно иной способ организации работы: поточный, конвейерный ремонт. Для этого мы разобьем наши технологические этапы на сборочные посты. За каждым из них закрепим конкретных сотрудников и сбалансируем их загрузку в соответствии с так называемым временем такта, который определяет периодичность выпуска продукции с линии. Процесс преобразований затронет практически все подразделения предприятий – и в результате позволит нам обеспечить равномерную загрузку оборудования и персонала, стабилизировать выпуск продукции.

Мы уже пересматриваем технологические операции с точки зрения качества нормативов времени, определяем операции, которые можно было бы производить вне линии, анализируем время выполнения вспомогательных действий (например, комплектации узлов и деталей). Эти шаги не только формируют количество сборочных постов, но и повышают производительность основных работников. Рост эффективности труда произойдет в первую очередь за счет исключения поиска деталей и узлов, ведь необходимая комплектация будет формироваться и подаваться сотрудниками отдельного участка – комплектовочного отделения.

Важным инструментом эталонных линий является карта последовательности выполнения операций. Это аналог сменно-суточного задания, которое получают наши работники, необходимый для балансировки их загрузки. Карта будет вшита в программную основу эталонной линии – модуль управления производственно-технологическими линиями.

– Эти изменения планируется реализовать на всех предприятиях «ЛокоТех»?

– На заводах АО «Желдорреммаш» мы планируем запустить эталонные линии и выйти на заданные цели показателей ритмичности уже до конца года.
На предприятия «ЛокоТех-Сервис» тиражирование принципов производственных систем тоже планируется. Но это будет не конвейерное производство, а точечные решения по развитию мультикомпетенций сотрудников, формированию сменно-суточных заданий и балансировке загрузки работников. Их внедрение будет уже следующим этапом работы.

– Если говорить о развитии мультикомпетенций персонала, то что будет включать в себя этот процесс и как вы планируете его реализовать?

– Сегодня сотрудники наших предприятий работают по узким специализациям. Существующий подход предстоит изменить концептуально. Все основные производственные работники будут распределены и закреплены за определенными постами эталонной линии. Затем мастера и технологи предприятий оценят уровень их компетенций – насколько имеющиеся знания и навыки позволяют им выполнять предусмотренные на конкретном посту операции. Если какой-то сотрудник не сможет справиться с той или иной задачей, то он пройдет обучение: мастер назначит этого специалиста на те работы, которые предстоит освоить, прикрепив к нему наставника.
Именно так и будут сформированы мультикомпетентные бригады. Во-первых, это позволит легко заменить сотрудника в случае его болезни или отпуска. Во-вторых, что важно, поменяет отношение бригады к работе, выполняемой на своем сборочном посту. Люди становятся взаимозависимы от качественного исполнения обязанностей и больше ориентированы на результат.

– Определены ли приблизительные результаты, которых компания ожидает добиться благодаря внедрению этой производственной системы?

– Разумеется. Мы ожидаем, что показатель ритмичности ремонта будет не менее 75%, а выполнение программы ремонта сервисных локомотивных депо и локомотиворемонтных заводов составит 100%. При этом количество несоответствий (то есть замечаний, зарегистрированных сотрудниками отдела технического контроля) по каждой из площадок будет индивидуальным, но в целом должно снизиться на 10–15%.