Российские технологи разрабатывают цифровую платформу 3D-печати деталей для локомотивов

"Мы начали разработку первой отечественной цифровой платформы 3D-печати локомотивных деталей, не нуждающихся в дополнительной сертификации и не влияющих на безопасность движения", – сказал собеседник агентства. По его словам, внедрение подобной технологии необходимо для локомотивов старых серий, пригодных для эксплуатации. Ряд деталей для них уже сняли с серийного производства – это кнопки, ручки, крепления, втулки, уникальные элементы интерьера кабины локомотива. И новая технология, уже успешно применяемая в других отраслях, позволит решить создавшуюся проблему.

Еще одним ее преимуществом собеседник агентства назвал отсутствие необходимости в изготовлении какой-то минимальной партии, как это требуется при промышленном производстве. "То есть можно изготовить деталь в единственном экземпляре для конкретного локомотива", – заметили в пресс-службе. Печать ведется с помощью аддитивных технологий, или технологий послойного синтеза: принтер считывает файл с компьютерной 3D-моделью изделия и создает ее, последовательно нанося слои жидкого, порошкообразного, бумажного или другого материала. Такая технология, подчеркивают разработчики, дает к тому же значительный выигрыш во времени.

"Большую роль в успешном функционировании цифровой платформы будет играть уровень ее логистического развития", – рассказал генеральный директор "2050. АТ" Дмитрий Кирьянов. Речь идет о возможности удаленной печати за счет подключения к платформе сторонних 3D-принтеров или станков с числовым программным управлением. При этом сама же компания-разработчик планирует аттестовывать конечных производителей и материалы для самих деталей.

"Мы начали с трехмерного производства мелкосерийных и редких деталей, точных по своим размерам и геометрии", – отметил, в свою очередь, гендиректор "2050. DIGITAL" Игорь Бевзюк. Далее разработчики намерены освоить технологию 3D-печати габаритных пластиковых изделий, а затем – металлическую 3D-печать. "Наши специалисты намерены участвовать в создании интерьеров кабин перспективных локомотивов и их внешнего дизайна: например, смогут в кратчайшие сроки печатать прототипы необходимых элементов, равно как и сами готовые изделия", – заметил он.

Как пояснили в пресс-службе, в единую базу данных цифровой платформы уже заведено свыше сотни 3D-моделей различных деталей. При этом разработчики создали мобильные выездные группы специалистов, которые готовы в кратчайшие сроки выехать на завод или в депо, чтобы выполнить 3D-сканирование любой сложной детали. На первом этапе выезд возможен на расстояние не более 1,5 тыс. км, однако затем зона работы мобильных групп расширится.