Бумаги утопят вагоноремонтную отрасль

«На большинстве ВРП, с которыми нам приходилось работать, как правило, низкий или средний уровень цифровизации. Это тот случай, когда процессы заводов не упорядочены, а данные о производственной системе собираются вручную», – сказал Д. Серов. При работе с такими активами мы часто видим, что данные собираются разрозненно, либо вообще не хранятся, либо хранятся в памяти сотрудников или, в лучшем случае, на бумажных носителях, отсутствует система анализа информации. Зачастую используются регламенты и методики от производителя, а собственные даже не разрабатываются. Все это говорит о том, что на предприятии низкий уровень прозрачности и эффективности производственных процессов.

«Кроме того, даже на современных вагоноремонтных предприятиях очень много аналогового оборудования. В сочетании с невысоким уровнем цифровизации для них нужны легко внедряемые и легко интегрируемые решения, которые не требуют сложных проектных работ», – уточнил Д. Серов.

Предлагаемая компанией система мониторинга для вагоноремонтного предприятия построена на технологии промышленного интернета вещей и является именно таким простым и легко внедряемым решением. Система включает в себя три ключевые функции. Первая – это энергомониторинг, то есть технический учет и мониторинг энергопотребления каждой единицы оборудования. Вторая – мониторинг загрузки и простоев оборудования, включающий, в том числе, и подсчет часов наработки. И, наконец, третья, – автоматизация процессов технического обслуживания и ремонта оборудования.

«Применение мониторинга необходимо, чтобы плавно перейти от обслуживания по нормативам к обслуживанию оборудования по реальной наработке», – продолжил Д. Серов. Это помогает систематизировать и оцифровывать процессы работы оборудования, его технического обслуживания и ремонта. То есть принимать решения на основании реальных данных. «Кроме того, система позволяет собирать, хранить и анализировать данные о состоянии оборудования для дальнейшего планирования его обслуживания и ремонта», - отмечает эксперт.

Пилотные тестирования системы прошли на двух вагоноремонтных предприятиях и подтвердили возможность сбора данных о базовых параметрах работы колесотокарных станков, используя лишь датчики тока. В результате на одном из ВРП удалось выявить отклонения в производственном процессе, в частности – короткие, но частые простои станков. При расширении программы обслуживания эти простои смогли учесть. Кроме того, найден резерв производственных мощностей, и, главное, запланирован капремонт оборудования без остановок производства.

Сейчас данное решение проходит тестовую эксплуатацию на еще одном вагоноремонтном предприятии. «Проект построен на беспроводных датчиках и внедрен собственными силами сотрудников ВРП и UMNO.digital без привлечения подрядных организаций, сложных проектов. Уже на первом этапе удалось выявлять проблемы – нашли оборудование, которое работало вхолостую», — сообщил Д. Серов.

Цифровое решение позволит сократить время реакции на аварийные ситуации, а также уменьшить число ошибок из-за человеческого фактора. И, главное – сократит количество внеплановых ремонтов и простоев, а значит повысит эффективность и маржинальность бизнеса.

Также компания UMNO.digital реализует еще ряд проектов для вагоноремонтных предприятий, построенных на базе технологии промышленного интернета вещей. Так, система «Умное депо», которую уже внедрили на трех ВРП, позволяет цифровизировать все операции с колесными парами и другими деталями в вагоноремонтных депо. Она регистрирует все операции и перемещения деталей по ВРП, и позволяет свести к минимуму расхождения между учетной системой предприятия и реальностью. Еще один проект – «Умная станция» – управляет навигацией железнодорожного парка на промышленном предприятии: следит за цепями поставок сырья, а также за внутренней транспортной инфраструктурой и погрузочно-разгрузочными работами.

Автор: Алена Алешина