Автоматизация складов: где граница между технологиями и эффективностью?

— Какие именно складские процессы компании стремятся автоматизировать в первую очередь и что определяет приоритетность этих задач?

— Наиболее автоматизируемые сегодня операции на складе — это процессы перемещения, хранения, сортировки и комплектации товаров. Всё, что связано с рутинными, повторяющимися задачами — первоочередные кандидаты на автоматизацию. Также активно внедряются решения для упаковки и маркировки товаров.

Однако прежде всего стоит обратить внимание, что понятия «складские роботы» и «системы складской автоматизации» не взаимозаменяемые понятия.

Складские роботы – это отдельные машины, выполняющие, как правило, 1–2 повторяющиеся функции. На складе они закрепляются за одной рабочей зоной, и работа обычных людей в этой зоне нежелательна. Технологии не стоят на месте, и современные программы управления роботами и датчики безопасности в целом позволяют им работать вместе с людьми, однако до полного симбиоза ещё потребуется время. К складским роботам относятся андроиды (которые пока применяются только в тестовом режиме на складах разработчиков в Китае и США), роботизированные манипуляторы (робо-руки), автоматические движущиеся машины (AGV) и их разновидности: AMR, SMR и т.п. Можно сказать, что главная задача роботов – заменить человека на одном или нескольких рабочих процессах.

Системы складской автоматизации – это «умные» машины, выполняющие достаточно большое количество задач, и объединяющиеся в целую систему. К таким машинам относятся различные автоматические конвейеры, автоматические 3D и 5D сканеры, краны-штабелёры, шаттловые системы и т.п. Эти машины достаточно большие, например, конвейеры могут достигать несколько километров (а то и пару десятков километров) в длину. Системы хранения на шаттлах или кранах-штабелёрах, как правило, занимают от 10 тысяч м² и достигают 45 метров в высоту. Системы автоматизации работают в полной связке с человеком, а их основная задача — не заменить, а дополнить человека, облегчить его работу и увеличить производительность его труда, уменьшив или исключив большое количество «холостых» и ненужных операций. Например, автоматические конвейеры на современных РЦ ставят там, где перемещается большое количество людей с товарами для того, чтобы сократить перемещения людей от товара к товару или перемещения людей с уже выбранным товаром до места следующего технологического процесса. Пара километров конвейера в состоянии сэкономить тысячи километров перемещений людей в течение дня.

— Какой подход лежит в основе оценки эффективности автоматизации складской инфраструктуры, и на какие показатели компании ориентируются при расчете окупаемости?

— Срок окупаемости зависит от масштаба и специфики склада, но в среднем он составляет от 2 до 5 лет. Чем выше объем обрабатываемых заказов и чем стабильнее нагрузка, тем быстрее инвестиции возвращаются. Очень важно учитывать интеграцию с WMS-системой — от этого напрямую зависит эффективность всей логистической цепочки.

— Можете привести пример внедрения, который на практике доказал результативность автоматизации? Что дало наибольший эффект: скорость, точность, экономия ресурсов?

—Да, один из наших кейсов — автоматизация системы промежуточных складов комплектующих для сборки сложных механизмов: двигателей, роторов, блоков управления и т.п. Мы автоматизировали все склады деталей и комплектующих и связали их транспортной системой из конвейеров, шаттлов и монорельсов. Кроме того, внедрили систему секвеснирования (составления автоматической очереди) для подачи деталей на сборочные станции в соответствии со сборочными картами и технологическим процессом в целом. В результате среднее время сборки одного механизма сократилось на 50%, а точность выросла почти до 100%. Также, в связи с онлайн-учётом остатков по каждому виду комплектующих в режиме «реального времени», необходимость в товарном запасе сократилась на 30%, что позволило клиенту значительно сократить оборотный капитал. При этом снизилась нагрузка на персонал.

Беседовала Кристина Александрова