«Трансмашхолдинг»: будущее уже стало настоящим

– Сергей Викторович, когда холдинг начал внедрять технологии 3D-моделирования и какие сложности были на этом пути?

– Пионерами стали предприятия пассажирского вагоностроения – Тверской и Демиховский заводы. В 1990-х гг. на рынке был представлен ряд программных продуктов по трехмерному проектированию. Они несколько отличались друг от друга: одни были ориентированы на проектирование объектов со сложными формами или возможность создавать параметрические чертежи, другие имели относительно простые функции моделирования, но позволяли создавать объекты из большого количества деталей и сборочных единиц. Позднее функциональность таких программ существенно сблизилась. Сегодня технологии 3D-моделирования применяются на большинстве предприятий «Трансмашхолдинга», объем их использования доходит до 70%.

– На каких этапах в ТМХ применяются трехмерные технологии?

– На всех – в дизайне, конструировании, производстве и маркетинге. Надо отметить, что вся новая техника проектируется с применением трехмерных технологий. Первым законченным изделием, которое было полностью спроектировано в 3D, стал вагон-хоппер модели 19-3058. Это произошло на Брянском машиностроительном заводе в декабре 2014-го. А сейчас 3D-технологии используются, в частности, при проектировании вагонов метро нового поколения, которые начнут эксплуатироваться в Московском метрополитене с 2017 года.

– Какие преимущества дают современные трехмерные технологии?

– Прежде всего они позволяют значительно ускорить проектные работы и повысить их качество. Помогают минимизировать возможные ошибки, быстро получать и анализировать результаты проводимых расчетов и экспериментов. В числовом формате передаются не только изображения, но и материалы, параметры, точность посадки деталей, сварки, креплений. В виртуальном пространстве деталям присваиваются физические свойства, аналогичные реальным. Это, например, плотность, шероховатость и многое другое. Таким образом, еще на этапе конструирования можно моделировать, рассчитывать, анализировать характеристики и свойства будущего изделия. Если в конструкции есть неточности, 3D-модель это отразит. Все испытания, будь то статические, динамические, механические или климатические, могут быть проведены виртуально. Это экономит компании время и деньги. По самым скромным оценкам, применение трехмерных инструментов позволяет уменьшить трудоемкость всего процесса создания изделия как минимум на 30%.

Еще один инструмент в трехмерном моделировании, который имеется в арсенале у специалистов ТМХ, – 3D-принтер. Это промежуточная часть между реальными и виртуальными испытаниями. 3D-принтер позволяет печатать прототипы деталей и точные уменьшенные копии изделий. По заданным параметрам можно увидеть, насколько изделие соответствует чертежу, и оценить, как оно впишется в конструкцию. 3D-принтер в разы снижает затраты на разработку и подготовку производства.

– Могут ли ваши заказчики увидеть желаемый продукт в виртуальной реальности, прежде чем его приобрести?

– Конечно. Для визуализации проектируемых объектов, анализа качества конструкции и максимально реалистичного ее представления в «Трансмашхолдинге» создан необычный для транспортных машиностроителей инструмент – 3D-центр виртуальной реальности. Он располагается в центральном офисе ТМХ и представляет собой 3D-комнату, которая по своим размерам не имеет аналогов в России. Там мы показываем свою продукцию в уникальном интерактивном формате, без искажений в объемном представлении. Наши заказчики имеют возможность провести осмотр виртуальной фотореалистичной трехмерной модели снаружи, совершить путешествие по внутренним помещениям проектируемых транспортных средств, увидеть их в натуральную величину изнутри. После такой виртуальной экскурсии уже не остается никаких вопросов о продукции: она раскрывается во всех ракурсах.

– В каком направлении вы планируете развивать трехмерные технологии, какие задачи ставите перед собой?

– В настоящее время начата непростая работа по созданию единого информационного пространства предприятий «Трансмашхолдинга» c использованием российского программного обеспечения. Ожидается, что уже со следующего года информация обо всех производимых моделях подвижного состава (конструкторская документация в цифровом виде с учетом примененных компонентов и реализованных изменений, предусмотренных конструкторами) будет содержаться в единой базе данных холдинга. В ней можно будет обмениваться информацией. Мы получим своего рода унифицированную библиотеку используемых компонентов, материалов и частей проектируемых изделий. Также специалисты сейчас работают над тем, чтобы обеспечить доступ к этой единой базе данных обслуживающим предприятиям – депо и ремонтным заводам. Таким образом, отталкиваясь от использования 3D-моделирования, выстраивается сквозное проектирование. Формируется процесс, который подразумевает, что на всех этапах – от идеи до управления жизненным циклом продукции – изделие представлено в цифровом виде. В конечном итоге применение электронной базы существенно упростит труд и изготовителей, и

эксплуатационных работников.

Беседовала Елена Ушкова